全自動卸磚打包技術及效益分析

         近年來，圍繞實現燒結墻材生產線自動化問題，山東聚祥機械股份有限公司進行了積極而有效的探索，使得大多燒結磚企業從原料制備到磚坯生產等自動化能力方面大大提升，燒結磚碼坯設備的應用解決了大量重體力勞動，然而勞動量最大的裝卸磚問題卻未能取得實質性突破。在絕大部分區域，人工卸磚勞動力短缺愈加迫在眉睫，招工難，人工成本高，管理難度大等問題愈加明顯地困擾著許多燒結磚生產企業。高效卸磚，自動打包無疑成為行業最急迫解決的生產服務難題。
         一、當前燒結磚企業窯后自動化現狀
         我們當前面臨的現狀是絕大部分燒結磚企業在成品磚裝卸方面主要還是人大完成，還尚未找到更好的自動化途徑，工人在高溫、多塵的環境下作業，勞動強度非常大，工作時間長，越來越多的人不愿從事此項工作，人工卸磚碼垛成本自然水漲船高，因此燒結磚企業渴望實現卸磚、碼垛、打包的機械化作業。
         二、智能化卸磚打包技術實現的技術突破
        1專利技術，造就領先穩定優勢
        本著“讓中國墻材產業工人從繁重的體力勞動中解放出來并有尊嚴地生活”這一裝備自動化發展理念，著眼于解決磚垛變形、粘結等現實問題，堅持來源于實際又服務于實際的原則，一種全新的卸磚碼垛技術在克服諸多技術難關之后應運而生。
       這一技術就是我們稱之為“全自動卸磚打包”技術，技術的載體就是呈現給市場的全自動卸磚打包機組。針對燒結磚在燒成后的粘結、變形等難題攻關，通過搜集大量客戶現場數據，經過上百次的試驗，我們探索出一套合理的卸磚、碼垛工藝方案，此方案不但能完成卸磚、碼垛，還能為燒結磚的包裝、運輸提供可靠的前提條件。此機組為模塊式組合設計，用戶可根據自身生產情況選擇卸磚、碼垛、包裝等幾大功能，選擇整條機組可實現從卸磚到包裝的全自動化生產。
        通過持續的技術攻關，掌握了三大核心技術(分層卸磚技術、自動預留叉車孔技術、全自動無托盤包裝技術)，并獲得國家專利。這些技術的有一下突出的亮點。
        分層卸磚技術是國內首創技術，能夠實現整窯車單層卸磚，便于后續的編組與碼垛，且產能較大，關鍵是有效解決了內燃磚上下層粘連問題，克服了燒結內燃磚機械化、自動化卸磚技術的難題與最大障礙。
自動預留叉車孔的交叉碼垛技術是國內首創技術，分層卸磚機將窯車上的成品磚一層層卸下后，放置到編組機上進行收隙、編組，然后碼垛機自動在第二層預留叉車孔，便于后續由叉車進行轉運、堆垛、裝車和卸車。
       無托盤包裝技術是國內首創技術，實現了燒結磚方垛無托盤打包，便于后續的轉運、裝卸車、長途運輸。裝卸車時間由2小時～3小時縮短到20分鐘左右，裝卸車工人由3～6人減少至1人，節省人工，節約成本；銷售半徑擴大了2～3倍，增加了銷量，提高了市場占有率。
       2卸磚打包機組的適用性
      ①適用的磚型
      全自動卸磚打包機組可以滿足標磚、多孔磚、配磚和砌塊磚等磚型的卸磚打包需求，根據磚型尺寸和碼坯方案設計對應的分層卸磚夾手，根據磚型尺寸的不同打包成不同模數的方垛。
      ②適用的窯型
     全自動卸磚打包機組為系列化產品，目前有多款產品，適應窯體斷面為2.5 m～6.9m的隧道窯。
      ③對磚坯要求
      焙燒后的磚坯變形和粘結，以及磚垛的傾斜和倒塌均會降低全自動卸磚打包機組的效率，因此為了提高全自動卸磚效率應盡可能減小磚坯變形和粘結，避免磚垛出現傾斜和倒塌的現象。
      ④磚垛的轉運
      打包后的磚垛通過叉車實現磚垛轉運、堆放，以及裝車和卸車，大大縮短了裝車和卸車時間，節省裝車人工成本，并擴大了銷售半徑。
       三、該技術所帶來的經濟效益
       全自動卸磚打包機組各款產品的裝機功率為80kw～100kw，由于設計冗余和設備間歇性工作等特性，全自動卸磚打包機組耗電約35kwh。
       全自動卸磚打包機組運行需要3人操作，卸磚機操作工1人，碼垛打包操作工1人，叉車司機1人，如果每天按兩個班組生產計算，那么一天需要6人操作工。
       全自動打包機打包的磚垛模數為4排×18塊×11層(標磚)，一個磚垛的磚塊數為780塊，外形尺寸為960×960mm×1320mm，打包時一根打包帶長約為4500mm，一般一個磚垛打包6～8根打包帶，一個磚垛所 用打包帶約為27000mm～36000mm；所用打包帶規格為1608，市場價約為8000元／t，60000m／t，那么每個磚垛打包帶成本約為3.7元～5.0元。
       全自動卸磚打包機組根據出窯后磚的黏結程度和磚垛傾斜程度，一般產能約為1.5萬塊～2萬塊／h(普通磚)，如果每天按20h的工作時長計算，單臺全自動卸磚打包機組每天卸磚打包產量約為30萬塊～40萬塊，約為380～510個打包磚垛。
        1卸磚打包費用核算
        每天按卸磚打包30萬塊普通磚計算，那么每天卸磚打包的費用計算如下：
        耗電費用為35kWh×20h×1.0元／kWh=700元；
       人工費用為6人×150元／人／天=900元；
       打包帶消耗費用為380包×5.0元／包=1900元；
      全自動卸磚打包機組保養、維護費按200元／天計算；
       則全自動卸磚打包機組工作一天的費用為：
      700元+900元+1900元+200元=3700元；
       那么均攤到每塊磚上的費用為：
      3700元+300000塊=0.0123元／塊。
      2與人工卸磚打包方式費用對比
      由人工進行卸磚打包時，一般人工費為0.01～0.02元／塊，一天按30萬塊卸磚打包的產量計算，那么一天的人工費為：
      300000塊×0.015元／塊=4500元；
       打包帶消耗費用為380包×5.0元／包=1900元；
      則由人工卸磚打包工作一天的費用為：4500元+1900元=6400元。
      那么用全自動卸磚打包機組進行卸磚打包與全用人工進行對比，則每天節省的費用為6400-3700=2700元。如果一年按生產300天計算，那么一年節省的費用為2700元／天×300天=81萬元。
      但是完全用人工進行卸磚打包的情況下，企業不但要付給人工工資，還要產生社會福利費、管理費、激勵獎金等其他各項費用，按現在社會普遍標準計算，約為工資的30％，每年企業約支付此項費用約為20萬元左右。
       成品磚進行打包堆放，可以將堆場的容量擴大3～4倍，能夠有效解決銷售淡季對生產的影響，使生產節奏不會被打亂，產品產量和質量得到有效保障，又能夠將銷售淡季生產的磚存放到銷售旺季銷售，為企業增收。
      綜上所述，與人工卸磚打包相對比，一臺套全自動卸磚打包機組每年為企業創造的價值為100多萬元。
      4結語
       坦率地講，促進燒結墻材各方面水平的提高是推動行業發展的一個重要目標，此目標的實現必須依賴于企業各方面規模的擴大和相關技術水平的上升。生產設備和生產規模都要相應的擴大，技術方面必須加強自主創新和自主研發能力的提升。
      全自動卸磚打包機組是自主研發新型自動化技術，它的應用改變了燒結磚卸磚裝車運輸的方式，實現機械化自動裝卸，大大減輕勞動強度，提高生產效率，節約生產、施工場地，較之人工裝車、半自動化裝車，能給燒結磚企業帶來更多的經濟效益，必將引發行業內的強烈關注，為燒結企業帶來實實在在的利益。

       原料處理新工藝初探
       1  目前原料處理過程中存在的問題
       原料在處理過程中，沒有一定的工藝模式可用，沒有固定的處理方案，也沒有萬能的機械裝備。全國東西南北各地原料不同，差異很大，只有選擇適應當地原料、適應自己產品的機械裝備，才能解決自身問題。
        我國北方，特別是東三省的凍土有2m深，生產周期短，每年的5月后才能開始生產，10月份就要停工，短短幾個月的生產時間，如果原料在處理過程中不能采用新的工藝，將直接制約企業的發展，很多生產廠家生產出來的產品不達標，何談利潤?我國南方，特別是海南、云南、江西、貴州、浙江一帶的泥塊、泥料的含水率很高；究竟用什么工藝來處理這種原料?很多建材廠家、出來的產品不能達標，次品率高，無利可談。在新疆、內蒙古的原料又是另一種情況。在山西、陜西的很多地方，含水率較低，土層里邊含有不少的鵝卵石和料疆石塊、樹根毛草等雜物，這些原料在處理過程中，如果處理不好，所出的產品，就會炸裂壞掉，給企業帶來很大的損失。
       ①顆粒級配的細粉比例
       生產普通磚，空心磚，圓孔、方孔、巨型孔的大砌塊，無論生產哪種產品，顆粒級配的細粉比例達不到，對產品質量就有了大的影響。粒徑0.5 mm以下的微顆粒，占到總量的多少比例最佳?地區不同，比例含量也各不相同，如果細粉量能夠占到總量的30％以上的情況下，生產的產品才有質量的保證。怎樣把顆粒級配的細粉比例提上去，這就要求機械裝備廠家在設計機械的過程中必須考慮的問題。
原料在處理過程中，經過設備的擠壓、揉搓、切割和碾壓，使得原料的細粉量得到提高。有的粉碎機的錘頭離篦板的距離在30 mm以上，有的達到了50 mm以上，轉速在900 r／min以下，這怎樣能碎出來細粉呢。原料在處理的過程中，也就是對物料進行錘打、撞擊、擠壓、切割和碾壓的過程，只有這幾點都做好，真正的物料細粉度才提上去。
       ②原料處理過程中的篩選問題
       原料進入粉碎機的干濕度不相同，粉碎出物料的含水率也不相同。原料粘網、堵網的現象十分嚴重，這就要求篩選裝備比較嚴格，篩子型號要求與粉碎機的產量相符，否則也是制約產量的一個關鍵所在。    
粉碎機粉碎出來的料要經篩網篩出，否則粉完的細料再返回，不能達到預想的效果，還給企業造成損失。
為篩選問題，不少老板費盡了心機，篩不出料來就要加大篩網的直徑，加大篩網孔洞，導致傳統式滾動篩負荷增大，結果不是斷大軸就是壞減速機或滾鍵斷支撐架等，所生產的產品表面粗糙，斷裂破損嚴重，坯體無強度，時常發生倒坯、塌垛現象，使企業損失慘重。有些企業無法經營下去，負債累累，老板吃不好，睡不好，內心的辛酸只有老板自己知道。
        ③原料在進入陳化庫之前混合配料的問題
        物料通過粉碎、篩選過后，進入陳化環節。這個過程也就是將物料進行混合配料、配水、配內燃的攪拌過程，是管控產品質量的一個重要環節，涉及熱值高低配料的均勻度和配水含水量的管控。這一環節不可小看，只有把原料的配比均勻達標做到了，才能達到想要的效果：高質量、無破損，降成本、增效益、利潤最大化。
很多建材廠家也在為攪拌發愁，混合料攪拌不均勻也是在物料處理過程中普遍存在的現象。機械廠家為增加生產量，攪拌提速、增產，加大加寬攪拌箱，增加動力，從55 kw加大到110 kw，攪刀葉片從140 mm加大到270 mm，費盡心機，這樣給企業加大了費用與成本。
        2原料處理過程中的新工藝
       山東聚祥機械股份有限公司，對全國各地不同的原料進行了分析對比，以全新領航的理念研發制造出一款雙向雙開式高細防堵粉碎機。其可雙向旋轉，減輕了粉碎車間工人的勞動強度，免去了工人翻轉錘頭的工序，并且能夠隨時調整篦板和錘頭的間隙。使得錘頭到篦板距離在10 mm之內，防止了物料水分過高而無法生產。大大增加了物料的細粉量，使得1 mm以下的細粉量占篩選后總量的50％以上。在粉碎機的篦板和錘頭的設計上，根據不同的物料來設計不同的齒板形狀，有順齒、斜齒，橫齒及順花、斜花篩板形狀，從而達到了增加物料的細粉比例，解決了物料在粉碎過程中細粉量少的難題，篩出的細粉量小時產量在100t以上。
        針對不同的地區，不同的原料含水率的不同，在篩選的設計上，去掉了傳統式滾動篩中心主軸和支撐，采用了雙層網片設計，按照粗細料分流的工藝流程，利用篩網內的支架把物料自然提升到高空落下，使得網孔充分利用，達到了篩網的最大利用價值。
        在混合攪拌的工藝流程中，以全新的理念研發出一款外殼旋轉式攪拌機，其工作原理是用實心皮輪托著，滾筒外殼旋轉，利用外殼的旋轉把物料帶到高空自然下落，再利用高壓水泵，把水變成霧狀，噴人旋轉滾筒內，使得水分與筒內的粉料物在空中自然混合，另外，筒內特別設計成一條主軸帶著三條副軸，三條副軸上安裝有多個旋轉刀齒，在筒內逆向旋轉，從而對物料進行連續攪拌、混合和均勻化配水，對調整物料的含水率起到了極佳的攪拌效果。采用減速傳動，噪音低，使用壽命長，操作簡單，減少了維修頻率，動力15 kw，總產量80t～100t，比傳統攪拌節能60％，維修費用節省70％，改變了傳統式的攪拌工藝，并獲得國家專利，填補了行業空白，這也是在原料處理過程中的一次革命性的創新。
         怎樣把原料的塑性與強度提上去。原料從陳化室出來后，在進入擠出機之前，要通過強力攪拌和對輥的擠壓來增加物料的塑性和強度，如果物料的塑性和強度不夠，就會倒坯、倒垛，塑性不夠，就會增加次品量，給企業造成重大損失。為此，經過學習國外技術，進行多次改進、改造，我們成功制造了一款物料揉搓增塑機，并獲得了國家專利。工作原理是：物料從陳化庫出來后，進入揉搓機上部的存料箱，通過特制減速機的主軸旋轉，帶動中心旋轉推板，與圓形網孔進行揉練、擠切，將原料從網孔中擠出，并在機艙內進行配水攪拌，把多種成分的物料通過擠壓、碾練、揉搓混合均化，達到了增強、增塑的目的，使處理過的物料更加精細、均勻，塑性良好，然后再進入擠出機，達到了理想的效果，降低了成本，真正給企業帶來了豐厚的利益。
        3小結
         綜上所述，原料在處理過程中，并不是一個環節做好就能解決問題，真正把原料處理好是一個系統的工藝流程。把每個環節、每個細節，用新的工藝做細、做好、做精、做透徹，才能達到降低成本增加效益的目的，為國家建設提供最優良的產品和精品。
 

淺議燒結磚生產工藝中的短板

        在磚瓦行業的生產工藝結構中有沒有短版?有，肯定有。這個短板在許許多多的磚廠存在，造成了許許多多磚廠辛苦多年，沒有賺到錢，虧本的人大有人在。筆者個人估計，全國l/3的隧道窯和旋轉隧道窯是虧本的，1/3艱難生存，賺點錢又改造，改來改去兩手空，能有1/3利潤非常好。為什么會出現這種情況呢，因為燒結墻材產品是一個系統工程，分為許多工藝環節，每個環節環環相扣，每個生產環節就如同一塊做水桶的木板，其中若有一塊短板，裝水高度取決于最短的，而不是最長的，同樣的原理，磚廠也有一個環節能力是最差的，賺錢與否就取決于最差環節，這就是磚廠短板原理。下面我們來結合實際情況來分析磚廠生產工藝中存在哪些短板。
        建一個磚廠老板最關心的是生產規模，一開口就是日產50萬塊、80萬塊，年產1.5億塊、2億塊……可是有多少人計算過你每天的周轉量是多少呢，是50萬塊、80萬塊嗎?不是，實際一天的周轉量可能是500萬塊、800萬塊，有這么多么?很多人不相信，筆者來算給大家看。
        1原料堆存方面
        有些磚廠就地取材，山上挖下來就有矸石、頁巖，不需要原料推場。如果不是就地取材，你得需要多少個50萬塊的原料推場，肯定不止一個50萬塊的原料堆存。    
         2原料處理
         原料的日處理能力肯定要大于一個50萬塊，而且只能計算8h一10h。粉碎機用多大，滾動篩用多大，一級粉碎還是二級粉碎，用哪種粉碎機，硬、中硬、軟料，含水高，還是含水低，用雙轉，還是用單轉，還有輸送帶用多寬，每條帶的速度是多少，怎么來用除鐵器，怎么來設計快捷、輕松的維修實施等一系列的問題需要考慮。這些細節可能就是一塊塊短板。不怕你粉碎機大，電機大，更換一副錘頭要浪費半天或一天，你哪來的50萬塊的產量?有幾個磚廠會有行車、電動葫蘆呢，只能采用裝載機，人工搬，人工抬，一塊篩板就幾百斤，許多機修工做了跑，跑了找，找了跑，這不就是短板嗎?
       3陳化庫、細料庫
        陳化庫很重要。但是陳化庫的容量要多大，原料堆存時間要多長，原料會不會出現上干下濕的現象?從量的角度來說，要有3個50萬塊，72h，效果比較好。哪怕粉碎設備維修2d，還會有50萬塊磚的原料堆存。遇到硬質巖和帶砂性的原料，怎么來防水下滲，避免上面干，下面濕呢?陳化攪拌后安裝一臺扎土機會更好，這些細節都需要考慮到。
       4擠出成型
       擠出成型工藝中，從供料、攪拌、強攪、擠出、切碼運，這些環節大家關注度比較高，但是原料的差異性、產品定位的不同，決定了設備參數的不同，效果不一樣。同一臺設備，在甲地用得很好，在乙地就不一定好了。比如前幾年在蘭州上了很多磚廠，照搬華中、華東的經驗，磚坯打得非常漂亮，可是烘干慢，燒得慢，廢品多，易裂縫，中原燒20萬塊，它只能燒十幾萬塊，老板很少賺到錢，這也是短板。
        5烘干室
        現在的隧道窯有直烘直燒，一烘一燒，一烘二燒，一烘三燒，兩烘一燒等等，許多人會問，到底哪種最好?這取決于原料，要因制品無異，因氣候而異，原料是塑性指數較好的頁巖、全煤矸石，又是生產實心磚，那么直烘直燒也不錯，寬3.6m，長110m，120m的窯，每天也出過近20萬塊。但是，遇到干燥過敏的原料，千萬不要做直烘直燒窯，如果做了肯定是短板，也是不可修補的短板。
那么一烘，或兩烘一燒就很好嗎?也不一定。在新疆奎屯，由于空氣干燥，生產磚時，在切條機上磚坯就裂，空氣太干，廢品率太高，那么怎樣解決小范圍的空氣濕度，保證磚坯不裂磚呢，我們降低機房高度和儲坯篷的高度，篷的四周用簾子圍起來，增加空氣濕度，采用1.5次碼坯方成功。那么，軌道和窯車數量就是原來的1.5倍。有些地方，讓磚坯在太陽下自然干燥幾天，再碼到窯車上，進烘干房，也是一種好方式。
         烘干的方法也有許多，燃燒煙氣烘干、余熱烘干、燃燒煙氣加余熱烘干等等，各有優缺點，要分析對待。如果原料中硫等有害物質含量高，用煙氣或煙氣加余熱的方法會二次污染燒制品，加重排污成本。如果是低硫低污染煙氣，則用煙氣加余熱的方法遠比單一用煙氣和單一用余熱的干燥效果好，更省電，更省燃料，成本更低、效果更好。
排潮的方式有：集中排潮、分散排潮、分段集中排潮、負壓排潮、正壓排潮等，那種好?集中排潮肯定是錯誤的，排潮效果差，電機功率大，耗能高，過氧量易超標。分散排潮加集中排潮，正壓為主，負壓為輔的排潮方法是最好的，不倒坯，溫度低，電耗小。不少磚廠烘干室設計方面有短板，有些烘干室設計的短板是不可修復的，特別是許多旋轉隧道窯的烘干設計存在著更多的問題，有些排潮風機電容量是隧道窯的3～4倍，這不是短板嗎?
        6焙燒
        焙燒是燒磚的重要環節。窯爐好不好燒、窯爐產量質量及煤耗高低等已在窯爐設計、施工方法、施工質量環節就基本定型。現實中，窯爐的設計和施工是八仙過海，各顯神通，有些非常好，有些的短板不可修復，只有重來。砌筑式隧道窯、組合式隧道窯、上風道隧道窯、下風道隧道窯、內置風道隧道窯，外置風道隧道窯、旋轉隧道窯哪種窯型更好呢，大家非常關心。
如果將旋轉隧道窯的優點移植到隧道窯上，克服隧道窯斷面溫差和燒窯車現象，那么，隧道窯肯定是最好的窯爐。這是因為從碼磚密度來說，旋轉窯1m3只有300多塊普通磚，隧道窯400多塊，甚至達到500多塊，單位容量大，產量太，能耗低，可是由于傳統隧道窯磚動窯爐不動這個結構短板的制約，沒有完全發揮出優勢。能不能克服這個幾十年都沒有克服的結構短板，這需要我們的創新和努力。
        7焙燒技術是發揮好窯爐能力的又一重要因素
       首先，打破傳統的看火觀念，許許多多的師傅還把燒隧道窯、旋轉窯理解成就是看火，這是大錯特錯，燒火師首先必須是調窯師，必須搞清窯爐的結構特征、風路走向、哈風設計、余熱、風機風量、溫度顯示、熱卡、碼坯方案、窯門、窯車、進出窯的方式、烘干房等概念，要知道為什么是這樣或者要那樣，不合理時要會調節，這才是合格的燒窯師。燒窯師水平差也是短板，這個短板是可修復的，可以換人，可以培訓。
         七分碼坯，三分燒，七分功夫在窯下，三分功夫在窯上。好的燒火師，一定要研究碼坯方案，關心原料化驗結果、配熱卡，好不好燒，火行快還是慢，磚坯質量等因素。在同一座窯，碼坯和混合料的熱值已經決定了結果，所以要在這方面下功夫。
         其次才是窯上操作。在這里要強調的是，嚴禁在窯車連接處投煤。嚴禁在高溫區的窯車連接處打開火眼，它會嚴重燒壞窯車。窯爐建設公司在窯車鏈接的高溫區要取消火眼，防止看火人員燒壞窯車。當然，燒窯車還與窯車設計、隔熱保溫、地溝平衡風變化等因素有關，這也是一塊大短板，怎么來克服，還需大家認真研究，這是許多磚廠非常頭痛的一塊短板。
        8上車道
        筆者看了一個磚廠，窯寬3.7m，四烘三燒，只有一條上車道，裝了一臺半自動打包機，而且外面根本沒有位置增加上車道，建廠五六年了，從來沒有用過四烘三燒，最多是兩燒，為什么?上車道少了，燒出的磚走不了啊!這是一個典型的規劃設計短板，你窯多有用嗎?沒用!出多少磚，要多少上車位，打包位、停止位、抱車位、是可以計算出來的啊。可是就有這樣的事發生，這是很難修復的短板，教訓沉重。
        9成品堆場
         成品堆場更是許多磚廠的短板，許多磚廠根本就沒有堆場，場地本身就小，窯爐產能又大，一到雨季或淡季就壓火。空心磚沒法燒，因為空心磚要堆場，建設單位做基礎時用磚少，框架完了又急著用。沒有堆場你怎么堆存空心磚，這也是短板，這個短板也很難補。
        10環保與原料
        許多磚廠建廠時沒有對原料進行化驗分析，原料中含4％～5％的硫，又沒有替代品，這將是你在這次環  保風暴中無法克服的短板。新建廠一定要注意了，一定要先化驗原料，多次化驗，把化驗結果給專家看，原料中含鈣高會潮解，氧化鉀、氧化鎂含量高磚會長白毛(硝鹽)，原料都是短板，市場上怎么競爭。
        11 脫硫塔
         許多磚廠的脫硫塔已經是第二次重做了，因為做脫硫塔的廠家沒幾個懂得窯爐結構，懂流體力學。裝了脫硫塔，要么風機電機加大許多，要么排潮困難，產量降低，造成新的短板。
筆者認為橫道加豎道脫硫、除塵，肯定比單一豎道式脫硫、除塵效果更好。脫硫塔的進風口略高于窯面肯定比往下拉更省電力和更符合流體力學。
         12環保與窯爐
         從環保的角度來說，燒天然氣最環保的，沒有硫、硝、粉塵污染，你的窯爐可不可以略加改造成燒天然氣?需不需要推倒重來?新建窯爐要不要綜合考慮，這些也是磚廠需要考慮的問題。
         13結論
          a．要實現日產量的隧道窯的計算公式等于：①原材料N個日產量；②原料處理能力大于或等于1.5個日產量；③陳化能力2—3個日產量；④8h～12h擠磚一個日產量；⑤儲坯1.5～2個日產量；⑥空車大于或等于0.5個日產量；⑦烘干一個日產量；⑧焙燒一個日產量；⑨成品道大于或等于0.75個日產量；⑩裝車位大于或等于0.3個日產量；11成品堆場N個日產量，是十幾個日產量在周轉，一天50萬塊，可能是500萬塊在周轉。
         b．燒結磚工藝是由原料、原料處理、擠碼運、儲坯陰干或烘干、焙燒，成品搬運堆放的系統工程，每個工藝就像一塊做成一個盛水木桶木板，盛水量不是決定長板，而是短板，磚廠的短板就決定了磚廠的盈利能力。
 

 環保風暴后,磚瓦行業將發生哪些改變

         這次環保大檢查，可謂是幾家歡喜幾家愁，各地磚瓦行業關了一批，倒了一批，整治了一批。當然，通過審查活下來的磚瓦企業，以后的日子就會比較好過了。
         這是一場大洗牌，整頓不規范的小作坊、打價格戰、搞投機倒把的磚瓦企業。而且，環保整治對生活也是非常有好處的，一片藍天白云，一口健康的好水，讓人們生活更宜居，更具幸福感!
對于我們的磚瓦行業市場，經過這次環保風暴后，會發生哪些變化呢?
         磚瓦廠數量肯定會越來越少，有規模的大磚瓦行業企業越來越強勢。中小式的經銷磚瓦行業也會關掉一批，留下專業化運作的優質磚瓦企業……具體會變成怎樣，且看小編下面的精彩分析吧!
         第一、磚瓦行業市場將趨于更規范、更有序